该项目部承担着工程3718环大盾构管片的预制任务，管片外径15.4米，为当时国内在建最大直径盾构管片，技术难度极高。建设过程中，项目部以智慧工厂为依托，进一步锻造精品。在管片预制智能车间配备了国内一流大直径盾构管片自动生产线，运用数字孪生、物联网技术等建设生产云服务平台，创新性的研发应用了管片智能AGV搬运车、3D检测、桁架吊装、清理喷涂、抹面机器人等13项先进技术，实现从钢筋下料到管片出厂全过程管控；人、机、物信息互联互通，整体生产流程统一管控，实现集约化管理；动态库存管理和管片拼装定位追踪，性能先进、操作简单的手持PDA移动作业设备，实现生产全过程的可视化动态管理，为大盾构管片的高质量生产提供了有利保障。
同时，聚焦管片强度进行重点把控，安排专人对管片脱模强度、7天水养强度、28天强度分别进行回弹检测，分阶段实时掌控强度情况。通过优化吊具、使用橡胶垫板、柔性吊带等，最大限度保障管片在吊装、养护及运送过程中无磕碰破损，让大盾构管片高质量出场。其中，设计的“吸盘双钩吊具”获国家实用新型专利授权。
该项目定期组织经济活动分析会，明确成本管控措施，将责任细化到人。针对项目盈亏影响较大的主材，如钢筋、混凝土原材料等，项目部紧跟国内形势，科学研判大宗物资价格趋势，提前进行材料储备，技术人员通过计算，合理制定部分钢筋定尺采购。现场采用的智能机械臂喷涂、清理、抹面工艺为项目节省人工及脱模剂用量累计达60余万元。
该项目及时建立健全安全保证体系、安全管理组织机构及安全管理网络，制定安全规章制度、安全奖罚制度、应急预案等20余项制度，形成了完整有效的安全管理规章制度体系。将先进的信息化网络系统运用到安全管理中，采用芯片定位、人脸识别、执法记录仪、手机小程序打卡培训、安全VR体验等手段加强日常安全教育培训，提高员工整体素质。对所有进场施工人员开展进场教育和“三级”安全教育，并利用手机小程序的培训考核功能进行考试，及时查看员工参加培训及考试结果。进一步建立安全生产长效机制，实现生产零事故。
同时，该项目还积极开展“党建+质量”活动，通过早会、职工大会、问题整改专题培训等，引导全员定期总结工作，聚焦问题，及时整改；开展“导师带徒”活动，加强对关键岗位、新入职员工的培养，同时鼓励员工踊跃参加公司组织的演讲、竞聘等活动。整个生产期间，员工工作积极性高涨，拧成一股绳聚焦攻坚创效，合力研发多项技术专利，其中，已申报专利12项，5项完成审核，积极开展防套筒漏浆装置、芯棒孔内电动清理机等公司群众性经济技术创新4项，QC成果2项。
该项目部坚持不懈落实“不是精品就是废品”质量标准，精益求精打造内实外美的优质产品，实现了工程最初制定的“国际一流、国内领先”“四个最新（最新的技术、最新的工艺、最新的管理、最新的智能制造）”目标，也吸引了无数参观团队，两年时间里，共接待来自地方政府、设计、监理、施工、高等院校等单位观摩人员千余人，大大提升了企业形象和影响力。
